Em 2015, quando a Ubivis tirou seu primeiro projeto do papel, “Indústria 4.0” ainda era um neologismo recém-importado da Alemanha. Mas a ideia já fazia sentido: automatizar a qualidade industrial pegando dados direto das máquinas, em tempo real. A empresa não nasceu surfando uma onda de marketing. Nasceu da combinação de duas vivências do nosso fundador, Paulo Souza: o chão de fábrica de uma indústria química e os bastidores técnicos do setor de telecom.
Duas experiências que viraram uma tese
A primeira passagem foi pela Rhodia, atuando como engenheiro químico na área de qualidade industrial. Quem trabalha com processo químico aprende rápido: qualquer desvio de parâmetro pode significar lote perdido, retrabalho ou problema de segurança. E o controle disso era feito com prancheta, planilha e atenção do operador. A segunda foi em telecom, onde Paulo passou cerca de 15 anos lidando com redes 24/7 e milhares de pontos físicos monitorados em tempo real. A leitura veio dessa combinação: qualidade industrial é, no fundo, um problema de dados. E os dados já estavam lá, dentro das máquinas, esperando para serem usados.
2015: o primeiro projeto
A proposta era direta. Fazer qualidade industrial automatizada, pegando dados diretamente das máquinas. O foco eram o CLP, os sensores, os sinais que toda fábrica já gerava e que ninguém estava ouvindo. Quando o conceito de Indústria 4.0 ganhou tração, ficou claro que o que a Ubivis fazia tinha aderência total com Industrial IoT e MES de nova geração. A empresa não precisou se reposicionar.
2021: a entrada da inteligência artificial
A partir de 2021, a Ubivis incorporou IA às soluções entregues, e os primeiros gêmeos digitais foram desenvolvidos em parceria com a Electrolux. Gêmeo digital é uma representação computacional de um processo produtivo real, alimentada por dados em tempo real, capaz de simular cenários e antecipar comportamentos. Não é dashboard sofisticado. É um modelo vivo do processo, que aprende e se ajusta.
O presente: Software Defined Manufacturing
O foco atual é o SDM, Software Defined Manufacturing. Em uma fábrica tradicional, a lógica de processo está engessada na conexão física, e mexer nisso exige parar a linha e refazer programação. No SDM, colocamos uma camada de IA entre o software e as máquinas. Essa camada conversa com os CLPs e pode ajustar parâmetros de processo dentro de limites definidos pela engenharia. A fábrica ganha uma flexibilidade nova, guiada por dados e otimização contínua.
Dez anos resolvendo o mesmo problema
Saímos de coleta de dados para gêmeo digital, depois para SDM. Mas o fio condutor é o mesmo: transformar o que acontece no chão de fábrica em informação útil, em tempo real, para tomar decisões melhores. A diferença é que hoje conseguimos ir além de mostrar o que aconteceu. Conseguimos prever, prescrever e, no caso do SDM, agir.
Em uma indústria que vive falando de revolução a cada dois anos, talvez o mais radical seja justamente isso: encarar a fábrica como ela é, escutar os dados que ela já produz e, a partir daí, ir longe.